従来、検査機器のソフトウェア改修には高額な費用がかかり、現場では着手できない状況でした。その結果、品質情報は目視確認と手作業転記に依存し、リアルタイム性がなく、入力ミスのリスクも高い状態でした。

今回、OCR技術を採用し、検査機器の画面情報を自動で読み取り、デジタルデータとして生成する仕組みを構築。ソフトウェア改修不要で、即時データ取得を実現しました。さらに、インターネット非接続でも稼働可能なオフライン構成を採用し、セキュリティ面でも安心。

この仕組みにより、現場は「データを取れない」という制約から解放され、検査結果を即時に活用できる体制へと進化しました。

導入前は、複数ラインに設置された3種類のテスターから出力される検査結果を、現場スタッフが目視で確認し、紙やExcelに転記する作業が必要でした。このプロセスは非常に煩雑で、入力ミスや集計遅延の原因となり、品質管理のスピードを阻害していました。

新システムでは、すべてのテスター画面情報をOCRで自動認識し、結果データをリアルタイムで社内サーバに蓄積。これにより、従来の人力による入力工数と集計工数をほぼゼロに削減しました。さらに、データは統一フォーマットで管理されるため、後続の分析やレポート作成もスムーズになり、現場の生産性が飛躍的に向上しました。

従来は、不具合の兆候を検知するまでに時間がかかり、問題が顕在化してから対応する「後追い型」の品質管理が課題でした。そのため、対応が遅れることで歩留まりの悪化や追加工数の増加を招くケースがありました。

今回のシステムでは、蓄積された検査データをリアルタイムで分析し、直行率や不具合連続件数などの条件に該当した場合、製造ライン上に設置したパトランプを即時点灯。これにより、現場スタッフは異常を瞬時に把握し、迅速な対応が可能に。品質改善のスピードが格段に向上しました。